Как правильно шлифовать МДФ после фрезеровки??

- admin

В последние годы большое количество людей сконструировали или приобрели ЧПУ станок и «ударились» в искусство. Как правило, 99% из них непрофессионалы-любители в фрезеровальной индустрии, и не знают таких понятий как «величина подачи на зуб» и «стойкость инструмента», а «скорость резания» и «скорость подачи» для них это одно и тоже. Кроме того, многие фрезеровщики не знают, что под каждый материал, имеющий разную плотность и твёрдость, разный диаметр фрезы и различное количество ножей у фрезы, выставляются разные режимы фрезеровки. В этом случае любители выставляют режимы из трёх доступных версий: 1. «от балды», 2. «от фонаря», 3. «от Кулибина из интернета».

Если хорошо «прошерстить» Интернет, то необходимые формулы и неупорядоченную, разбросанную как попало информацию можно насобирать. Но часто полученные данные из заумных формул будут неудобны для применения к реальному станку, например, из-за полученных оборотов шпинделя выше, чем имеющийся в наличии, или нестандартных неокруглённых значений оборотов шпинделя, которые непонятно каким образом можно установить на разных станках.

В таблице ниже, предпринята попытка облегчить жизнь фрезеровщикам – любителям древесины, и приведены расчётные значения для древесины при стандартных, удобных значениях оборотов шпинделя.

Как пользоваться таблицей? – предположим у Вас имеется торцевая двухперьевая фреза диаметром 3мм. Находим её в левой колонке таблицы. Если Вы работаете «на дядю», то можете выбрать самые максимальные обороты шпинделя, если не жалко шпиндель, как правило – это 24000 об/мин. Если это личный Ваш станок, или нет желания гонять чужой шпиндель на максимальных предельных оборотах, то выбираем 21000 об/мин. В четвёртой колонке таблицы находим подачу 2388 мм/мин. Если будет использоваться сферическая 3D фреза для шлифовки поверхности после предварительной черновой обработки, то допустимо увеличивать подачу вплоть до двукратного значения = 4776 мм/мин – это продлит срок службы фрезы. Если хотите быстрее работу закончить, например, в два раза быстрее, то лучше применить четырёхпёрую фрезу (6-я колонка), тогда подачу можно установить 4245 мм/мин, но для четырёхпёрой 3D фрезы не увеличивают подачу в два раза, аналогично двухпёрой, так как в работе на кончике 3D фрезы участвуют только 2 ножа, а вторые 2 ножа работают частично. Но не всегда ускорение обработки будет возможно на хобби-станке. Как правило, из-за недостатка средств, и полной экономии, хобби-станок собран из подручных средств и всякого хлама, и не позволяет работать на скоростях выше 2000 мм/мин. В этом случае выбирайте меньшие обороты шпинделя и строку с подачей, на которой ваш станок не будет глючить из-за превышения скорости подачи.

В станках, на основе ШВП и шагового двигателя, возможно добиться максимальной скорости подачи 11 000 мм/мин при условии отсутствия экономии на требуемых деталях при сборке станка. Но для надёжности, и предотвращения проскакивания шагов при нагрузке на фрезу, не следует пользоваться станком на ШВП при подачах выше 4500мм/мин для фрез с большими диаметрами, и не более 5000мм/мин для фрез с малыми диаметрами. В станках на основе реечной передачи и шагового двигателя, возможно добиться скорости подачи 24 000мм/мин (32 000 в лучших моделях), но для надёжности, и предотвращения проскакивания шагов при нагрузке на фрезу, не следует пользоваться станком на реечной передаче с шаговым двигателем при подачах выше 13 000мм/мин. При выборе станка следует помнить: станки с ШВП более точные, но и более медленные. Станки для обработки древесины на реечной передаче с шестернями более скоростные, но точность их низкая, даже, если управляются серводвигателями, соответственно очень мелкие и точные изделия изготавливать на них нежелательно и противопоказано. Профессионалы обычно имеют 2 станка: маленький точный на ШВП для мелочёвки со шпинделем 1.5-2квт, и большой скоростной на реечной передаче для крупных изделий со шпинделем не менее 3квт. Любительский подход к теме типа «хочу один станок, могущий всё» является в корне неправильным для бизнеса. Выбор между шаговым двигателем и сервоприводом – это личное дело каждого, и зависит только от толщины имеющегося кошелька. В последнее время серводвигатели вытесняются шаговыми двигателями с обратной связью из-за значительно ниже цены и простоты управления. Системы на основе шагового двигателя с установленным на его валу энкодером и специальным драйвером, считывающим данные обратной связи, — называются гибридными.

Таблица режимов для торцевых фрез при фрезеровке/резке древесины: Ясень, Орех, Граб, Акация, Самшит, Клён

Для Дуба, Бука. Вишни, Берёзы, модельный пластик и т.д., можно умножить горизонтальную подачу на коэффициент 1.13

Для мягких пород типа Сосны, и т.д., можно умножить горизонтальную подачу на коэффициент 1.3

Данные таблицы действительны для прямых фрез со стандартизованной длиной заточки = диаметр фрезы умножить на 4. Все заточки, которые более этого значения — это фрезы с удлинённой заточкой. Следует уменьшать глубину прохода в слой, подачу и обороты шпинделя для нестандартных заточек до уменьшения визга и прекращения обламывания фрезы.

Диаметр фрезы из твёрдого сплава Обороты шпинделя Горизонтальная подача при определённом количестве ножей у торцевой прямой фрезы
 нож:  ножа:  ножа:  ножа:
0.1мм 24000 об/мин 44 мм/мин 83 мм/мин 125 мм/мин —
21000 об/мин 38 мм/мин 72 мм/мин 109 мм/мин —
 
0.2мм 24000 об/мин 67 мм/мин 127 мм/мин 180 мм/мин —
21000 об/мин 59 мм/мин 111 мм/мин 150 мм/мин —
 
0.3мм 24000 об/мин 121 мм/мин 230 мм/мин 320 мм/мин —
21000 об/мин 106 мм/мин 201 мм/мин 290 мм/мин —
 
0.35мм 24000 об/мин 141 мм/мин 268 мм/мин 370 мм/мин —
21000 об/мин 124 мм/мин 235 мм/мин 330 мм/мин —
 
0.4мм 24000 об/мин 162 мм/мин 306 мм/мин 434 мм/мин 544 мм/мин
21000 об/мин 142 мм/мин 268 мм/мин 380 мм/мин 477 мм/мин
18000 об/мин 121 мм/мин 230 мм/мин 325 мм/мин 408 мм/мин
 
0.5мм 24000 об/мин 202 мм/мин 383 мм/мин 542 мм/мин 681 мм/мин
21000 об/мин 177 мм/мин 335 мм/мин 475 мм/мин 595 мм/мин
18000 об/мин 152 мм/мин 287 мм/мин 407 мм/мин 510 мм/мин
 
0.6мм 24000 об/мин 243 мм/мин 460 мм/мин 651 мм/мин 817 мм/мин
21000 об/мин 212 мм/мин 402 мм/мин 570 мм/мин 715 мм/мин
18000 об/мин 182 мм/мин 344 мм/мин 488 мм/мин 612 мм/мин
 
0.79мм и 0.8мм 24000 об/мин 320 мм/мин 605 мм/мин 857 мм/мин 1075 мм/мин
21000 об/мин 280 мм/мин 530 мм/мин 750 мм/мин 940 мм/мин
18000 об/мин 242 мм/мин 459 мм/мин 650 мм/мин 816 мм/мин
 
1.0мм 24000 об/мин 404 мм/мин 766 мм/мин 1085 мм/мин 1361 мм/мин
21000 об/мин 354 мм/мин 670 мм/мин 949 мм/мин 1191 мм/мин
18000 об/мин 303 мм/мин 575 мм/мин 814 мм/мин 1021 мм/мин
15000 об/мин 252 мм/мин 478 мм/мин 677 мм/мин 850 мм/мин
 
1.19мм и 1.2мм 24000 об/мин 481 мм/мин 911 мм/мин 1291 мм/мин 1620 мм/мин
21000 об/мин 421 мм/мин 797 мм/мин 1130 мм/мин 1417 мм/мин
18000 об/мин 361 мм/мин 683 мм/мин 968 мм/мин 1215 мм/мин
15000 об/мин 303 мм/мин 574 мм/мин 813 мм/мин 1020 мм/мин
 
1.5мм 24000 об/мин 606 мм/мин 1148 мм/мин 1627 мм/мин 2041 мм/мин
21000 об/мин 530 мм/мин 1005 мм/мин 1424 мм/мин 1786 мм/мин
18000 об/мин 455 мм/мин 861 мм/мин 1220 мм/мин 1531 мм/мин
15000 об/мин 379 мм/мин 717 мм/мин 1017 мм/мин 1276 мм/мин
 
1.59мм 24000 об/мин 643 мм/мин 1218 мм/мин 1726 мм/мин 2165 мм/мин
21000 об/мин 563 мм/мин 1066 мм/мин 1510 мм/мин 1895 мм/мин
18000 об/мин 482 мм/мин 914 мм/мин 1294 мм/мин 1624 мм/мин
15000 об/мин 402 мм/мин 761 мм/мин 1078 мм/мин 1353 мм/мин
 
2.0мм 24000 об/мин 875 мм/мин 1658 мм/мин 2348 мм/мин 2946 мм/мин
21000 об/мин 765 мм/мин 1450 мм/мин 2054 мм/мин 2578 мм/мин
18000 об/мин 656 мм/мин 1243 мм/мин 1761 мм/мин 2210 мм/мин
15000 об/мин 547 мм/мин 1036 мм/мин 1467 мм/мин 1841 мм/мин
 
2.35мм и 2.38мм 24000 об/мин 1073 мм/мин 2033 мм/мин 2879 мм/мин 3613 мм/мин
21000 об/мин 939 мм/мин 1778 мм/мин 2520 мм/мин 3161 мм/мин
18000 об/мин 805 мм/мин 1525 мм/мин 2160 мм/мин 2710 мм/мин
15000 об/мин 674 мм/мин 1277 мм/мин 1809 мм/мин 2270 мм/мин
 
3.0мм 24000 об/мин 1440 мм/мин 2729 мм/мин 3866 мм/мин 4852 мм/мин
21000 об/мин 1260 мм/мин 2388 мм/мин 3383 мм/мин 4245 мм/мин
18000 об/мин 1080 мм/мин 2047 мм/мин 2900 мм/мин 3639 мм/мин
15000 об/мин 900 мм/мин 1706 мм/мин 2416 мм/мин 3032 мм/мин
12000 об/мин 720 мм/мин 1364 мм/мин 1933 мм/мин 2426 мм/мин
9000 об/мин 540 мм/мин 1023 мм/мин 1450 мм/мин 1819 мм/мин
6000 об/мин 360 мм/мин 682 мм/мин 966 мм/мин 1212 мм/мин
3000 об/мин 180 мм/мин 341 мм/мин 483 мм/мин 606 мм/мин
 
3.175мм 24000 об/мин 1540 мм/мин 2916 мм/мин 4132 мм/мин 5185 мм/мин
21000 об/мин 1347 мм/мин 2551 мм/мин 3615 мм/мин 4537 мм/мин
18000 об/мин 1155 мм/мин 2188 мм/мин 3099 мм/мин 3888 мм/мин
15000 об/мин 962 мм/мин 1823 мм/мин 2582 мм/мин 3240 мм/мин
12000 об/мин 770 мм/мин 1458 мм/мин 2066 мм/мин 2592 мм/мин
9000 об/мин 577 мм/мин 1094 мм/мин 1549 мм/мин 1944 мм/мин
6000 об/мин 385 мм/мин 729 мм/мин 1033 мм/мин 1296 мм/мин
3000 об/мин 192 мм/мин 365 мм/мин 516 мм/мин 648 мм/мин
 
4.0мм 24000 об/мин 2081 мм/мин 3944 мм/мин 5587 мм/мин 7010 мм/мин
21000 об/мин 1821 мм/мин 3450 мм/мин 4888 мм/мин 6134 мм/мин
18000 об/мин 1561 мм/мин 2958 мм/мин 4190 мм/мин 5258 мм/мин
15000 об/мин 1300 мм/мин 2465 мм/мин 3492 мм/мин 4382 мм/мин
12000 об/мин 1040 мм/мин 1972 мм/мин 2793 мм/мин 3505 мм/мин
9000 об/мин 780 мм/мин 1479 мм/мин 2095 мм/мин 2629 мм/мин
6000 об/мин 520 мм/мин 986 мм/мин 1397 мм/мин 1753 мм/мин
3000 об/мин 260 мм/мин 493 мм/мин 698 мм/мин 876 мм/мин
 
4.76мм 24000 об/мин 2666 мм/мин 5050 мм/мин 7156 мм/мин 8980 мм/мин
21000 об/мин 2333 мм/мин 4420 мм/мин 6262 мм/мин 7857 мм/мин
18000 об/мин 1999 мм/мин 3789 мм/мин 5367 мм/мин 6735 мм/мин
15000 об/мин 1666 мм/мин 3157 мм/мин 4473 мм/мин 5613 мм/мин
12000 об/мин 1333 мм/мин 2526 мм/мин 3578 мм/мин 4490 мм/мин
9000 об/мин 999 мм/мин 1894 мм/мин 2684 мм/мин 3368 мм/мин
6000 об/мин 666 мм/мин 1263 мм/мин 1789 мм/мин 2245 мм/мин
3000 об/мин 333 мм/мин 631 мм/мин 895 мм/мин 1122 мм/мин
 
5.0мм 24000 об/мин 3108 мм/мин 5890 мм/мин 8344 мм/мин 10470 мм/мин
21000 об/мин 2720 мм/мин 5153 мм/мин 7300 мм/мин 9162 мм/мин
18000 об/мин 2331 мм/мин 4417 мм/мин 6258 мм/мин 7853 мм/мин
15000 об/мин 1943 мм/мин 3681 мм/мин 5215 мм/мин 6544 мм/мин
12000 об/мин 1555 мм/мин 2945 мм/мин 4172 мм/мин 5235 мм/мин
9000 об/мин 1166 мм/мин 2209 мм/мин 3129 мм/мин 3926 мм/мин
6000 об/мин 777 мм/мин 1472 мм/мин 2086 мм/мин 2618 мм/мин
3000 об/мин 388 мм/мин 736 мм/мин 1043 мм/мин 1308 мм/мин
 
6.0мм 24000 об/мин 4338 мм/мин 8212 мм/мин 11645 мм/мин 14612 мм/мин
21000 об/мин 3796 мм/мин 7192 мм/мин 10189 мм/мин 12786 мм/мин
18000 об/мин 3254 мм/мин 6165 мм/мин 8734 мм/мин 10960 мм/мин
15000 об/мин 2712 мм/мин 5138 мм/мин 7278 мм/мин 9133 мм/мин
12000 об/мин 2169 мм/мин 4110 мм/мин 5822 мм/мин 7307 мм/мин
9000 об/мин 1626 мм/мин 3082 мм/мин 4367 мм/мин 5480 мм/мин
6000 об/мин 1085 мм/мин 2055 мм/мин 2911 мм/мин 3653 мм/мин
3000 об/мин 542 мм/мин 1028 мм/мин 1455 мм/мин 1827 мм/мин
 
6.35мм 24000 об/мин 4515 мм/мин 8555 мм/мин 12119 мм/мин 15208 мм/мин
21000 об/мин 3951 мм/мин 7485 мм/мин 10604 мм/мин 13307 мм/мин
18000 об/мин 3386 мм/мин 6416 мм/мин 9089 мм/мин 11406 мм/мин
15000 об/мин 2822 мм/мин 5347 мм/мин 7575 мм/мин 9505 мм/мин
12000 об/мин 2258 мм/мин 4277 мм/мин 6060 мм/мин 7604 мм/мин
9000 об/мин 1693 мм/мин 3208 мм/мин 4545 мм/мин 5703 мм/мин
6000 об/мин 1129 мм/мин 2139 мм/мин 3030 мм/мин 3802 мм/мин
3000 об/мин 564 мм/мин 1070 мм/мин 1515 мм/мин 1901 мм/мин
 
7.95мм и 8.0мм 24000 об/мин 5355 мм/мин 10146 мм/мин 14374 мм/мин 18038 мм/мин
21000 об/мин 4686 мм/мин 8878 мм/мин 12577 мм/мин 15784 мм/мин
18000 об/мин 4016 мм/мин 7610 мм/мин 10781 мм/мин 13528 мм/мин
15000 об/мин 3347 мм/мин 6342 мм/мин 8984 мм/мин 11274 мм/мин
12000 об/мин 2678 мм/мин 5073 мм/мин 7187 мм/мин 9019 мм/мин
9000 об/мин 2008 мм/мин 3805 мм/мин 5390 мм/мин 6764 мм/мин
6000 об/мин 1339 мм/мин 3537 мм/мин 3594 мм/мин 4510 мм/мин
3000 об/мин 668 мм/мин 1265 мм/мин 1793 мм/мин 2250 мм/мин
 
10мм 24000 об/мин 5869 мм/мин 11120 мм/мин 15754 мм/мин 19770 мм/мин
21000 об/мин 5135 мм/мин 9730 мм/мин 13785 мм/мин 17298 мм/мин
18000 об/мин 4402 мм/мин 8340 мм/мин 11815 мм/мин 14827 мм/мин
15000 об/мин 3668 мм/мин 6950 мм/мин 9846 мм/мин 12356 мм/мин
12000 об/мин 2935 мм/мин 5560 мм/мин 7877 мм/мин 9885 мм/мин
9000 об/мин 2200 мм/мин 4170 мм/мин 5908 мм/мин 7114 мм/мин
6000 об/мин 1467 мм/мин 2780 мм/мин 3939 мм/мин 4942 мм/мин
3000 об/мин 734 мм/мин 1390 мм/мин 1969 мм/мин 2471 мм/мин
 
12мм 24000 об/мин 5812 мм/мин 10011 мм/мин 15600 мм/мин 19576 мм/мин
21000 об/мин 5588 мм/мин 10588 мм/мин 15000 мм/мин 18823 мм/мин
18000 об/мин 4790 мм/мин 9075 мм/мин 12857 мм/мин 16134 мм/мин
15000 об/мин 3991 мм/мин 7563 мм/мин 10714 мм/мин 13445 мм/мин
12000 об/мин 3193 мм/мин 6050 мм/мин 8571 мм/мин 10756 мм/мин
9000 об/мин 2395 мм/мин 4538 мм/мин 6428 мм/мин 8067 мм/мин
6000 об/мин 1597 мм/мин 3025 мм/мин 4286 мм/мин 5378 мм/мин
3000 об/мин 798 мм/мин 1513 мм/мин 2143 мм/мин 2689 мм/мин
 
12.7мм 24000 об/мин 5647 мм/мин 10700 мм/мин 15158 мм/мин 19021 мм/мин
21000 об/мин 5220 мм/мин 9800 мм/мин 14000 мм/мин 17500 мм/мин
18000 об/мин 4925 мм/мин 9332 мм/мин 13221 мм/мин 16591 мм/мин
15000 об/мин 4105 мм/мин 7777 мм/мин 11017 мм/мин 13826 мм/мин
12000 об/мин 3284 мм/мин 6222 мм/мин 8814 мм/мин 11061 мм/мин
9000 об/мин 2463 мм/мин 4666 мм/мин 6610 мм/мин 8295 мм/мин
6000 об/мин 1642 мм/мин 3111 мм/мин 4407 мм/мин 5530 мм/мин
3000 об/мин 821 мм/мин 1555 мм/мин 2203 мм/мин 2765 мм/мин
 
14мм 15000 об/мин 4420 мм/мин 8374 мм/мин 11863 мм/мин 14887 мм/мин
12000 об/мин 3535 мм/мин 6699 мм/мин 9491 мм/мин 11909 мм/мин
9000 об/мин 2652 мм/мин 5024 мм/мин 7117 мм/мин 8932 мм/мин
6000 об/мин 1768 мм/мин 3350 мм/мин 4745 мм/мин 5955 мм/мин
3000 об/мин 884 мм/мин 1675 мм/мин 2373 мм/мин 2977 мм/мин
 
16мм 15000 об/мин 4884 мм/мин 9254 мм/мин 13110 мм/мин 16452 мм/мин
12000 об/мин 3907 мм/мин 7403 мм/мин 10488 мм/мин 13161 мм/мин
9000 об/мин 2930мм/мин 5553 мм/мин 7866 мм/мин 9871 мм/мин
6000 об/мин 1954 мм/мин 3702 мм/мин 5244 мм/мин 6580 мм/мин
3000 об/мин 977 мм/мин 1850 мм/мин 2622 мм/мин 3290 мм/мин

Примечание: данная таблица предназначена для думающих людей, кому важна максимальная стойкость инструмента…

Вопрос: Для чего столько одинаковых фрез, но с разным количеством ножей (режущих граней, перьев)?

Одноперьевые фрезы, одна режущая грань или один режущий нож — это одно и то же, только все называют как кому удобно. Эти фрезы, если выполнены в виде граверов, то позволяют сэкономить некоторые средства на инструменте. Но из-за маленькой подачи не могут быть конкурентоспособными по сравнению с многоперьевыми фрезами. Их следует применять тогда, когда важно чтобы не налипала стружка. Часто алюминий режут именно одноперьевыми спиральными фрезами, т.к. в таких фрезах глубокий полированный паз для отвода стружки, но они неконкурентные по скорости подачи с двух или трёхперьевыми фрезами для алюминия, у которых также глубокий паз для отвода стружки (фрезы HSM).

Двухперьевые фрезы — это самый распространённый инструмент, который может быть применён для обработки различных материалов. Двухперьевые фрезы с заточкой под обработку алюминия также подходят для обработки мягких сортов древесины.

Трёхперьевые фрезы существуют со стандартной заточкой (под твёрдые материалы) и с заточкой под обработку алюминия (фрезы HSM — скоростная обработка алюминия). Со стандартной заточкой можно обрабатывать пластики, жесткие, твёрдые и очень твёрдые древесины, а также бронзу, латунь и различные сплавы. Но для мягких пород древесины следует применить фрезы для обработки алюминия из-за их более острой заточки угла. 

Четырёхпёрые фрезы следует применять для обработки металлов и всего твёрдого, в т.ч. и древесины, но нежелательно применять на мягких и очень мягких сортах древесины. Четырёхперьевая фреза даст меньше сколов при обработке твёрдых пород древесины и наиболее высокий КПД по конкурентоспособности. В случаях ещё более высокого КПД следует применять четырёхпёрые фрезы «стружколом».

Вопрос: Можно ли пользоваться таблицей для резки пластиков, пластмасс, и других мягких материалов?

Да, конечно, данные подходят максимально точно к акрилу, но остальные мягкие материалы также близки по расчётным значениям к этим данным. Но важно правильно устанавливать глубину среза материала в зависимости от плотности, чтобы не повредить фрезу. Особенно серьёзно надо отнестись к температуре плавления пластиков, пластмасс и станку, на котором они будут разрезаться. Чем более профессиональный станок (выше скорость ускорения), тем меньше требований к охлаждению фрезы, чтобы она не разогрела и не расплавила пластмассу. Чтобы исключить оплавление на больших оборотах шпинделя (выше 6000об/мин), следует подавать под фрезу струю мыльной воды, углекислый газ под давлением, СОЖ с напором и т.д. Это касается легко плавящихся материалов как оргстекло, акрил и т.д. Оплавление материала под фрезой происходит на маленьких ускорениях (настройках станка). Чтобы исключить оплавление пластмасс (резка всухую) на любительских станках, а также станках с малым ускорением, следует производить разрезание плавящихся пластиков на 6000 об/мин и даже на 3000 об/мин шпинделя, с пропорциональным уменьшением подачи из таблицы выше в зависимости от количества ножей фрезы.  Когда скорость подачи будет близка цифрой к ускорению (настройкам станка), то оплавления материала не будет даже без подачи воды, газа или СОЖ.

 Максимальная глубина реза в слой (при пазовом резе) — Z (D — диаметр фрезы в миллиметрах)

  • Мягкие породы: Сосна, Ель, Ольха, Кедр, Липа, Осина, Каштан, Тополь, ДВП, МДФ: Z = 1.5 x D
  • Жесткие породы: Дуб, Бук, Вишня, Береза, Груша, Яблоня, Лиственница, Карагач, Ильм, Вяз, Платан, Лох узколистный, Палисандр, Фанера, Модел. пластик: Z = 1 x D
  • Твёрдые: Орех, Граб, Ясень, Венге, Акация, Самшит, Клён, Рябина, Кизил, Фисташковое дерево, Мербау, Бамбук, Мутения: Z = 0.6 x D
  • Очень твердые породы: Грецкий орех, Акация белая, Амарант, Ипе/Лапачо, Макассар, Олива, Ярра, Ятоба, Сукупира: Z = 0.5 x D
  • Пены: Пенопласт, пенополиуретан, пенополистирол: Z = 4 x D
  • Композиты: G-10, текстолиты на фенольных смолах или на основе углеродного волокна: Z = 0.5 x D
  • Термопластики: Акрил, поликарбонат, ПВХ или полиэтилен высокой плотности: Z = 1 x D
  • Цветные металлы: Алюминий, медь, серебро (чистое/мягкое) или золото: Z = 0.2 x D
  • Твёрдые цветные металлы: Дюраль, латунь, бронза: Z = 0.15 x D
  • Черные металлы: Холоднокатаный прокат, нержавеющая сталь или твёрдые сплавы серебра: Z = 0.1 x D

Примечание: данные действительны только для фрез со стандартной заточкой (длина заточки= 3…4 диаметра фрезы), и на минимальной длине хвостовика.

Если фреза имеет длиннее заточку или длинный хвостовик, то значительно уменьшайте величину реза в слой, что предотвратит обламывание фрезы на большой глубине реза.

Ошибки, допускаемые начинающими:

1. Применяется фреза большого диаметра на высоких оборотах шпинделя. Например, применяется четырёхпёрая фреза диаметром 8мм при 24000 об/мин при скорости подачи 4000мм/мин. По расчётным данным скорость подачи должна быть 18038 мм/мин. Древесина – это конечно не металл, и это по идее можно, но только в случае, если Вы хотите вместо одной фрезы, купить 4 фрезы. И также можно, если подпаленные места на светлой древесине сумасшедшим вращением фрезы Вас не смущают.

2. Проход в слой при резке древесины превышает критический. Внимательно следите за плотностью разрезаемой древесины и не превышайте критическую глубину Z (см.выше список). Это критические значения, когда фреза при небольшом затуплении уже будет обламываться. Если Вы любите всегда работать новыми фрезами, и у Вас много лишних денег, то можете работать на этих критических режимах. Но если Вы предпочитаете покупать дешёвые китайские хрупкие фрезы, или работаете фирменным инструментом, который после притупления желаете многократно затачивать, то работать на критических съёмах в слой нельзя. А чтобы себя обезопасить от приключений при резке разнородных материалов, лучше устанавливать глубину реза в слой не более половины диаметра фрезы при первых двух верхних проходах в слой и менее половины диаметра фрезы на нижних глубоких проходах. Но это всё при условии, если материал не скалывается на краях. Если происходят сколы, то величину съёма в слой следует уменьшить до четверти диаметра фрезы и менее. Для нестандартных фрез с удлинённой заточкой глубина в слой не должна превышать четверть диаметра фрезы и менее, а также следует уменьшить скорость подачи в 2-5 раз.

На маленьких диаметрах фрез 3.175 и менее миллиметров со слабыми бесщёточными двухполюсными шпинделями 1.5 — 2.2квт, проблем с фрезеровкой в слой в половину диаметра фрезы не должно возникать. Но при применении фрез 8мм со слабыми двухполюсными шпинделями 2.2квт, при применении фрез 6мм со слабым шпинделем 1.5квт, а также при применении фрез 4мм с ювелирным шпинделем 0.8квт, могут возникнуть проблемы, связанные с остановкой шпинделя и его забуксовыванием в материале. Жертвуя в 3-4раза сроком службы фрезы, придётся увеличить обороты шпинделя, нарушая расчётные формулы (подпаливая древесину завышенными оборотами до воспламенения и пожара), а также уменьшая расчётную скорость подачи, или уменьшайте глубину съёма в слой до 1мм, жертвуя временем выполнения фрезеровки заготовки.

При частом использовании фрез диаметром 8 и более «мм» меняйте шпиндель на более мощный бесщёточный (например, 3 кВт), на мощные шпиндели со щётками, или на простой недорогой асинхронный отечественный двигатель, например, на 2850 об/мин мощностью до 1-1.5 кВт. Через правильно настроенный инвертор эти двигатели превосходно отдают максимальную мощность до 6000 об/мин, несопоставимую с мизерной мощностью высокооборотистых бесщёточных шпинделей на малых оборотах. Если якорь хорошо отцентрован, установлены качественные подшипники, то это лучший недорогой вариант при работе большими диаметрами фрез, начиная с 8мм.

Проблема применения больших диаметров фрез на слабых двухполюсных китайских, итальянских и т.д шпинделях заключается в том, что при уменьшении оборотов шпинделя в два раза, уменьшается мощность шпинделя в два раза. Например, если применяется 3 кВт шпиндель 24000 об/мин, то при 6000 об/мин у него всего 750 Вт на валу. Выходом из такой ситуации может быть только применение четырёхполюсных двигателей и выше.

3. Отсутствие понятия про угловое и линейное ускорение. Каждый станок способен работать при определённых максимальных установках линейного и углового ускорения. Эти ускорения устанавливают в управляющей программе станка, пульте или стойке. Обычно станки на ШВП начинают глючить при нагрузках, если ускорения больше 350 мм/сек.кв. Хоббийные станки, обычно, еле-еле вытягивают ускорения 250 мм/сек.кв. Станки на реечной передаче спокойно работают на ускорении 600мм/сек.кв., а лучшие образцы реечных станков с ШД могут работать на 1000 мм/сек.кв. Большое заблуждение начинающих, что скорость 3D шлифовки рельефа сильно зависит от горизонтальной подачи. Из-за большого количества перепадов высот, скорость обработки 3D рельефа, в основном, зависит от параметров максимального ускорения станка. Если, к примеру, Вы изготавливаете панно на хобби станке, то при одинаковой подаче, например, 3000мм/мм, но ускорении хобби станка 200 мм/сек.кв., а профессионального станка на рейках 800мм/сек.кв. – работа на профессиональном станке будет закончена в 3 раза быстрее, чем при такой же подаче 3000мм/мм на любительском станке. И что не менее важно, при 3D шлифовке панно, совершенно одинаковая фреза прослужит на правильно настроенном профессиональном станке в 3 раза дольше, чем на любительском.

4. Разрезание толстой заготовки очень тонкой фрезой. Существуют стандартные требования для рентабельного и конкурентоспособного применения фрез для разрезания материала определённой толщины. Смотрим таблицу требований ниже.

Пазовый рез, нормы (для фрез со стандартной длиной заточки)

Диаметр фрезы (для прямой или сферической) или хвостовик для конусной:

  • 0.5мм — рез не более, чем на глубину 2мм
  • 1мм — рез не более, чем на глубину 4мм
  • 2мм — рез не более, чем на глубину 8мм
  • 3мм — рез не более, чем на глубину 12мм
  • 3.175мм — рез не более, чем на глубину 12.7мм
  • 4мм — рез не более, чем на глубину 16мм
  • 4.75мм — рез не более, чем на глубину 20мм
  • 5мм — рез не более, чем на глубину 22мм
  • 6мм — рез не более, чем на глубину 24мм
  • 6.35мм — рез не более, чем на глубину 25мм
  • 8мм — рез не более, чем на глубину 32мм
  • 9.5мм — рез не более, чем на глубину 35мм
  • 10мм — рез не более, чем на глубину 40мм
  • 12мм — рез не более, чем на глубину 50мм
  • 12.7мм — рез не более, чем на глубину 60мм
  • 16мм — рез не более, чем на глубину 90мм

Примечание: если Вы слышите визг фрезы — значит нарушены режимы, сильное отличие от норм фрезеровки, установлена слишком тонкая фреза, или тупая фреза — всё это угрожает подшипникам вашего шпинделя и самой фрезе, т.к. на фрезе будут сколы ножей от биений о заготовку. При применении фрез с удлинённой заточкой уменьшайте величину съёма в слой в 4 раза и более до уменьшения визга фрезы. В «видеоролике» показано, как работает фреза с удлинённой заточкой, и пути оптимизации её работы

Когда требуется не фрезеровка, а простая резка материала (раскрой) без требований к блестяще отшлифованной грани, то следует применять фрезы «стружколом» или «роутер». Это снижает трение фрезы о заготовку, уменьшает визг фрезы, уменьшает детонации и предотвращает поломку фрезы на большой глубине при большом остаточном количестве стружки в разрезаемом пазе.

Пример для фанеры (пазовый рез):

Фанера, двп и мдф материалы, схожие по плотности. В рекомендациях запрещено при правильных подачах устанавливать величину съёма в слой более 1,5 раза от диаметра фрезы, т.е. при величине 1.5мм в слой для фрезы 1.0мм фреза может сломаться, или 3.0мм в слой для фрезы диаметром 2.0мм фреза может сломаться. На верхних проходах фреза не сломается, а вот когда будут проходы уже на глубине — то фрезы ломаются из-за наличия стружки в пазу, или притупления фрезы от срока службы. Исходя из этого, нежелательно работать на максимальных величинах съёма в слой. Например, лучше убрать треть от разрешённых, т.е. получается диаметр фрезы = величине прохода в слой для мягких материалов, для фрезы диаметром 2мм = 2мм в слой. Если есть подозрения, что материал не везде мягкий, а есть скопления клея или неоднородность в различных местах, то величину съёма в слой надо уменьшать до половины диаметра фрезы, т.е. для фрезы диаметром 2мм — величина съёма в слой будет равна 1мм как для твёрдых пород древесины.

Когда мдф или фанера тонкие, например 4мм, то их можно разрезать сразу на всю глубину, но тогда надо скорректировать пропорционально скорость подачи путём пропорционального уменьшения. Например, если фанера обычная мягкая, то для роутера 2.0мм при 21000об/мин необходимо поставить подачу 1289мм/мин, и можно резать фанеру в один проход. Для толстых материалов, величиной в толщину заточки фрезы, уменьшение горизонтальной подачи от расчётных нежелательно, т.к в глубине паза будет много стружки, и стружка будет налипать на фрезу от перегрева из-за маленькой скорости, фрезы от этого ломаются и портятся от перегрева.
Примечание: при боковой фрезеровке величины съёма в слой могут быть завышены по причине расширения паза для удаления стружки с места фрезеровки, а также уменьшения нагрузки на фрезу, так как нет смешанной одновременной попутной и встречной фрезеровки. Но при увеличении величины съёма в слой требуется профессиональный подход и ручное радактирование траектории обработки с корректировкой скорости подачи в тех местах траектории, где встречается пазовый рез.
И самое главное — не забывайте устанавливать в программе перемычки, которые удержат изделие от выпадения после вырезки. Основная масса фрез ломается от выпавших во время фрезеровки кусочков и попадания под фрезу. Для окружности и треугольника должно быть не менее 3-х перемычек, для прямоугольников и квадратов — не менее 4-х перемычек. У треугольников перемычки желательно ставить ближе к углам. Если изделие плохо закреплено по плоскости, или тонкое и большое, то рекомендуется использовать фрезы и «роутеры» с прижатием заготовки (выбросом стружки вниз)

Требования к высокоскоростным бесщёточным шпинделям при обработке древесины:

Чтобы не заклинивало фрезу в материале — применяйте правильные шпиндели

  • фрезы до Ф4мм — шпиндели 0.8kw, 1.2kw с цангами ER11, ER16
  • фрезы до Ф6мм — шпиндели 1.5kw с цангой ER16
  • фрезы до Ф8мм — шпиндели 2.2kw с цангой ER20
  • фрезы до Ф10мм — шпиндели 3kw с цангами ER20, ER25
  • фрезы до Ф12мм — шпиндели 4.5kw с цангами ER25, ER32
  • фигурные фрезы — шпиндели 6kw с цангами ER32, ER40, или обычные отечественные асинхронные двигатели на 1 — 1.5 квт через правильно настроенный инвертор

Вопрос: Сколько прослужит фреза при обработке древесины?

Древесина – мягкий материал, по сравнению с металлами. Но фреза из более дорогого сплава однозначно прослужит дольше и на древесине. Например, фреза диаметром 3мм из фирменного сплава, способного резать сталь с твёрдостью реза 65HRC пройдёт 4.5 километра реза до момента, когда её желательно заточить, чтобы не сломалась от перегрузок. Но такая же фреза из китайского фирменного сплава с твёрдостью реза 55HRC пройдёт 2 километра реза, но это ещё и при условии, что китаец не подсунул Вам красивейшую фрезу со всеми лазерными маркировками и наклейками, но с твёрдостью реза 35, 45 или 50 HRC, которыми перенасыщена Поднебесная.

Начинающему фрезеровщику желательно понимать, что чем меньше диаметр фрезы – тем меньше километров реза она пройдёт до затупления. Желательно вовремя заняться заточкой, до того, как фреза затупится и сломается от боковых нагрузок. При шлифовке 3D поверхностей важно понимать, что любая фреза раньше затупится, чем при работе по ровной плоскости. Это происходит из-за того, что фреза тысячи раз при переходе между впадинами и выпуклостями изменяет свою скорость реза в неправильную сторону, т.е. притормаживает в углах, впадинах, вершинах. Это значит, что вместо срезания стружки требуемой расчётной толщины, срезается стружка в 5-10 раз меньшей толщины, или говоря жаргоном – стружка перемалывается в пыль. Чем выше угловую скорость/ускорения может поддерживать Ваш станок, тем дольше будут служить 3D фрезы на таком станке, и этот пункт практически никогда не выполняется на дешёвых хоббийных станках, и 3D фрезы при обработке древесины на таких станках служат меньше своего предназначенного срока.

При фрезеровке древесины скорость врезания и подача равны. Уменьшение скорости врезания, как это требуется при обработке металлов, приводит к подпаливанию древесины фрезой. Чтобы увеличить срок службы торцевых фрез при пазовом резе, следует программно устанавливать угол врезания, для того, чтобы фреза въезжала в заготовку боком, а не торцом. При обработке древесины в коммерческих серийных проектах становится нерентабельным применение 3D фрез менее 1.5мм диаметром. Следует избегать предложения обработки 3D рельефов по таким породам как ёлка и сосна, и особенно это касается 3D фрез менее 6мм диаметром. Сосна и Ель содержат смолы, которые налипают на фрезу, забивают пазы, и фрезы от этого часто ломаются, или забиваются чёрным нагаром, который не позволяет чисто срезать волокно древесины. Также не следует обрабатывать 3D рельефы на таких породах как Липа, Осина, Тополь. Чем твёрже и вылежанней (не путать с высушенной) древесину для своих 3D рельефов Вы выберете – тем меньше мозолей от наждачной бумаги заработаете – это закон 3D фрезеровщика.

При очень высоких рельефах желательно использовать смешанные траектории обработки, в которых траектория фрезы создаётся для плоских мест рельефа «зигзагом», а для выпуклостей создаётся «вокруг каждой выпуклости». В простых программах это недоступно, а только в профессиональных. Для уменьшения ворса следует применять встречную обработку. Такая обработка недоступна в любительских программах, и фрезеровщику остаётся выбор только создавать траекторию зигзагом «туда-сюда». При траектории «туда-сюда» фреза одним проходом срезает ворс, а вторым проходом его поднимает. На низких рельефах ворса почти не будет, но на высоких рельефах будет повышенная лохматость во многих местах. Чтобы полностью исключить ворс при такой стратегии обработки на высоких рельефах, следует применять термодревесину.

Хорошо вылежанные от 10 до 20 лет деревянные заготовки, при 3D обработке сферическими фрезами с диаметрами до 2.0мм, обрабатываются вдоль волокна с шагом не более 0.15мм и будет полное отсутствие ворса или его минимум, но невылежанная древесина (только высушенная в сушилке), а также ясень, обрабатываются поперёк волокна для уменьшения ворса при обработке «туда-сюда» с шагом не более 0.12мм. Не стоит заниматься ерундой и экспериментировать с углами, например, 45, минус 45 или 60 градусов — это бесполезное и глупое занятие, т.к. минимум ворса (но не полное отсутствие) на некачественном сырье (при обработке туда-сюда) можно получить срезая волокно только поперёк. Хороший безворсовый результат 3D фрезеровки даёт сухостой.

Когда Вам приходится применять фрезы увеличенной длины, или очень длинные, то примите все меры для уменьшения оборотов шпинделя насколько это возможно. Это особенно касается больших диаметров фрез, и не конусных прямых фрез. Из-за износа внутреннего конуса шпинделя, установленной китайской цанги, или старой цанги, на кончике длинной фрезы уже не будет идеального центра. Фреза будет разбивать подшипники шпинделя на высоких оборотах. Обороты шпинделя следует снижать до того уровня, чтобы мощность высокооборотистого шпинделя оставалась достаточной, чтобы фреза не забуксовала в заготовке (см.таблицу выше).

Любителям, модных в последнее время, конусных сферических фрез следует помнить, что превышение более чем в два раза скорости подачи (см. таблицу), приводит к увеличению ворса на обрабатываемом изделии, а также увеличивает шансы отламывания кончика фрезы при незначительном увеличении боковой нагрузки. Для конусных сферических фрез из таблицы следует выбирать данные в соответствии с режущим диаметром кончика фрезы умноженным на коэффициент 2.

ИЗУЧИТЕ, ПРЕЖДЕ ЧЕМ КУПИТЬ ИЛИ СОБРАТЬ СТАНОК САМОСТОЯТЕЛЬНО

Заводские рекомендации для выбора бесшумного бесщёточного шпинделя по его мощности на валу (пиковая мощность):

Все шпиндели с цангой ER-8 — Применяются для миниатюрных ювелирных работ, миниатюрных гравировок в основном граверами и фрезами до диаметра 2.35мм. Диаметр вала шпинделя =10мм.

0.8квт — с цангой ER-11 — «Ювелирный шпиндель» мелкие неглубокие граверные работы по латуни, модельки, тонкие до 5мм пластики, тонкая фанера, сувениры, сверление и резка печатных плат. Это один из самых удобных шпинделей для мастеров ювелиров при обработке воска, а также всех цветных металлов. Очень удобен шпиндель из-за маленькой не мешающей гайки при установке тонких граверов и миниатюрных фрез. Гайка цанги диаметром 19мм не мешает работать по мелким рельефам. Диаметр вала шпинделя 13мм. Диапазон зажимаемых свёрл и фрез до 7мм диаметром. Тех.требования при резке/раскрое древесины: применение фрез до 3.15мм в диаметре до глубины реза 12мм, и применение фрез не более 1мм диаметром при работах по стали до глубины реза максимум 3мм. Потребление от сети при правильных нагрузках не более 150Вт/час. Вес шпинделя 2.6кг. В шпинделях с этой мощностью запрещено устанавливать фрезы с общей длиной выше 40мм. Более длинные фрезы будут разбивать подшипники шпинделя.

1.2квт — с цангой ER-11 60 000 оборотов — Специальный шпиндель для работ фирменными твёрдосплавными фрезами по металлу. Обратите внимание-именно фирменным твёрдым сплавом (без китайских дешёвых добавок в сплав), а не «китаем» или отечественными непонятного происхождения или скоростной сталью старых разработок, которая обуглится уже при 7 000 оборотах. Если Вы работаете часто именно тонкими и очень тонкими фрезами, то по расчётным формулам для тонких твёрдых фрез будут требоваться очень большие обороты шпинделя начиная от 30000 при работе с металлами. Кроме того, этот шпиндель применяется на многошпиндельных скоростных станках для дерева с горизонтальной скоростью обработки рельефов до 20-25 метров в минуту. Рекомендуется применение фрез для работ по твёрдой древесине не более 6мм диаметром, и применение фрез не более 1.5мм диаметром при работах по стали до глубины реза максимум 5мм. Потребление от сети при правильных нагрузках не более 200Вт/час. В шпинделях этого типа запрещено устанавливать фрезы с общей длиной выше 50мм. Более длинные фрезы будут разбивать подшипники шпинделя.

1.5квт — с цангой ER-11 — «Ювелирный шпиндель» граверные работы, сувениры и мелкие неглубокие фрезеровки на алюминии и латуни. Если применять эту модель с цангой ER-11 при глубокой резке и раскрое например, древесины, то имеется высокая вероятность повреждения вала шпинделя, который всего 13мм в диаметре, при заклинивании, и последующем сгибании вала шпинделя, или появления после ударов- дополнительных детонаций. Мощность на валу завышена в два раза по сравнению с диаметром вала, и пользоваться длинными или толстыми диаметрами фрез более 4 мм следует с высочайшей осторожностью. Если есть необходимость установки фрез до 8 мм в диаметре (через специальную цангу), то фрезу надо распиливать пополам для её укорачивания, чтобы общая длина фрезы не превышала 40 мм. Диапазон зажимаемых свёрл и фрез до 7 мм диаметром. Прямое назначение шпинделя — мелкие граверные работы миниатюрными короткими фрезами, гравировка латуни и меди, но с чуть большей мощностью, чем шпинделем 0.8квт. Тех.требования при резке/раскрое тв.древесины: применение фрез до 4мм в диаметре до глубины реза 15 мм, и фрез диаметром не более 2мм при работах по стали до глубины реза максимум 7мм. Потребление от сети при правильных нагрузках не более 300Вт/час. В шпинделях этого типа запрещено устанавливать фрезы с общей длиной выше 40 мм. Более длинные фрезы будут разбивать подшипники шпинделя.

1.5квт — с цангой ER-16 — Начальный шпиндель для работы с твёрдой древесиной, акрилами до 15мм. Удобен шпиндель из-за небольшой гайки диаметром 28мм с резьбой M22 x 1.5, устанавливаемой на эконом варианты шпинделей (или тонкой гайки 24мм с резьбой M19 x 1.0, устанавливаемой на стандартные базовые модели с более высоким качеством — обычно тяжёлые шпиндели весом 6.5кг-рекомендуемые для фрезеровки металлов). Диаметр вала 20мм уменьшает вероятность его случайного сгибания при заклинивании фрезы. Можно гравировать, фрезеровать 3D рельефы, а также резать неглубокие до 30-40мм заготовки в несколько проходов. Запрещено работать с этой цангой фигурной фрезой на полную глубину фигурной фрезы. Диапазон зажимаемых свёрл и фрез до 10мм диаметром. Тех.требования при резке/раскрое: применение фрез до 6мм в диаметре до глубины реза 20мм по древесине, и фрез не более 2.5мм при работах по стали до глубины реза максимум 9мм. Потребление от сети при правильных нагрузках не более 300Вт/час. Напряжение питания 220v. В шпинделях этого типа запрещено устанавливать фрезы с общей длиной выше 60мм. Более длинные фрезы будут разбивать подшипники шпинделя.

2.2квт — с цангой ER-20 — Базовый шпиндель для работы с твёрдой древесиной, акрилами до 30мм. Шпиндель имеет гайку диаметром 34мм. Диаметр вала 24мм — нормальный вал который уже трудновато согнуть. Можно гравировать, фрезеровать 3D рельефы на дереве, пластиках и производить мелкие неглубокие гравировки и фрезеровки на мягких металлах. Запрещено работать фигурной фрезой на полную глубину из-за недостаточной мощности шпинделя для фигурных фрез. Диапазон зажимаемых свёрл и фрез до 13мм диаметром. Тех.требования при резке/раскрое: применение фрез до 4 мм в диаметре при работах по стали до глубины реза максимум 12мм, и применение фрез до 8мм в диаметре при работах по древесине до глубины реза 30мм. Потребление от сети при правильных нагрузках не более 450Вт/час. Напряжение питания 220v. В шпинделях этого типа запрещено устанавливать фрезы с общей длиной выше 75мм. Более длинные фрезы будут разбивать подшипники шпинделя.

2.2квт — с цангой ER-16 с резьбой M19 x 1.0 — Базовый шпиндель для работы с металлами и твёрдой древесиной. Тяжёлый шпиндель весом 7.1кг, имеет центрованную гайку диаметром 24мм. Эта модель рекомендуется для многих станков при обработке металлов с малыми детонациями. Позволяет гравировать, фрезеровать 3D рельефы на сталях, дереве, пластиках. Диапазон зажимаемых свёрл и фрез до 10мм диаметром. Тех.требования при резке/раскрое: применение фрез до 3.15 мм в диаметре при работах по стали до глубины реза максимум 10мм, и применение фрез до 8мм в диаметре при работах по древесине до глубины реза 30мм. Потребление от сети при правильных нагрузках не более 450Вт/час. Напряжение питания 220v. В шпинделях этого типа запрещено устанавливать фрезы с общей длиной выше 60мм. Более длинные фрезы будут разбивать подшипники шпинделя.

3квт — с цангой ER-20 — Основной шпиндель для 3D работы с твёрдой древесиной, акрилами, металлами и небольшими глубинами резки в проход до 4мм для камня. Шпиндель имеет гайку диаметром 34мм. Диаметр вала 24мм — нормальный вал который уже трудновато согнуть. Допустимо работать фигурной фрезой на полную глубину с небольшими подачами. Диапазон зажимаемых свёрл и фрез до 13мм диаметром. Тех.требования при резке/раскрое тв.древесины: применение фрез до 12.7мм в диаметре до глубины реза 50мм. При работах по стали применение фрез не более 5мм диаметром до глубины реза максимум 15мм. Потребление от сети при правильных нагрузках не более 600Вт/час. Производится 2 вида шпинделей с этой мощностью: до 18тыс.оборотов и до 24тыс.оборотов. Если планируется в основном мелкая гравировка и фрезеровка, а также работа с металлами, то следует выбирать шпиндель с 24тыс.об, т.к. шпиндель с меньшим количеством оборотов имеет худший КПД по рентабельности при мелких работах, особенно с металлами при обработке твёрдыми фрезами, кроме того в 1.3раза придётся снизить горизонтальную скорость обработки древесины для предотвращения поломки фрез. Пример: если шпинделем с 18тыс.об обрабатывается древесина при горизонтальной скорости 4.5м/мин, то шпинделем с 24тыс.об древесина обрабатывается с горизонтальной скоростью 5.85метров в минуту. Напряжение питания 220v. Часто встречаются такие шпиндели на 380v 3 фазы, что не позволит запитать станок от недорогого бесперебойного блока питания. В шпинделях этого типа запрещено устанавливать фрезы с общей длиной выше 100мм. Более длинные фрезы будут разбивать подшипники шпинделя.

4квт — Применяется, когда недостаточно мощности при резке на большой глубине, а также с более высокой подачей фигурными фрезами. Тех.требования при резке/раскрое тв.древесины: применение фрез до 12.7мм в диаметре до глубины реза 60мм. При работах по стали применение фрез до 6мм диаметром до глубины реза максимум 20мм. Потребление от сети при правильных нагрузках не более 800Вт/час. Напряжение питания 380v 3 фазы. Как правило шпиндели с этой мощностью имеют максимум 18тыс.оборотов, что является большим недостатком при работе твёрдосплавными фрезами на мелких фрезеровках тонкими фрезами, и значительно снижает общий КПД станка. Этот шпиндель следует эксплуатировать с большими диаметрами твёрдосплавных фрез, которым не требуются большие обороты. При производстве мелких изделий и фрезеровок, эксплуатация этого шпинделя часто нерентабельна, т.к. применение только 3-х фазной сети для питания шпинделя, большое энергопотребление и дорогое плановое обслуживание могут сравниваться или превышать стоимость самой фрезеровки. В шпинделях этого типа запрещено устанавливать фрезы с общей длиной выше 100мм.

4.5квт и более — Имеют гайки ER-25 диаметром 42мм, или ER-32 диаметром 60мм, что может невероятно мешать при всех видах фрезеровки, когда установлены мелкие стандартные короткие фрезы. Как пример -длина основных тонких фрез=38мм, зажатие в цангу по нормативным требованиям не менее 15мм, в результате фреза высовывается наружу на 38-15=23мм под гайкой диаметром 42 или 60мм — «суперудобство» особенно для обработки рельефов! но при этом мощные шпиндели позволяют более продуктивно работать фрезами более 12мм в диаметре, дорогими длинными и конусными фрезами, а также работать большими фигурными фрезами по дереву. Применяется в основном для резки камня, мрамора и глубокой фрезеровки металлов, и для фрезеровки металлов диаметрами фрез до 10мм до глубины реза максимум 22мм, а также для резки толстых деревянных заготовок и брёвен. Как правило шпиндели с этой мощностью имеют максимум 18тыс.оборотов, что является большим недостатком при работе твёрдосплавными фрезами на мелких фрезеровках тонкими фрезами, и значительно снижает общий КПД станка. Напряжение питания 380v 3 фазы. Этот шпиндель следует эксплуатировать с большими диаметрами твёрдосплавных фрез, которым не требуются большие обороты. При производстве мелких изделий и фрезеровок, эксплуатация этого шпинделя часто нерентабельна, т.к. применение только 3-х фазной сети для питания шпинделя, большое энергопотребление более 1000Вт/час и дорогое плановое обслуживание могут сравниваться или превышать стоимость самой фрезеровки. В шпинделях этого типа запрещено устанавливать фрезы с общей длиной выше 120мм.

Примечание: В основном, пользователи станков не знают, или игнорируют сказанное выше — этим уничтожая даже самые лучшие подшипники шпинделей. Если у Вас всё-таки есть желание устанавливать фрезы длиной 150мм, то применяйте шпиндели 6.0kw и выше с цангой не менее ER32 (диаметр вала шпинделя = 40мм) или с цангой ER40 (диаметр вала шпинделя = 45мм) и более.

Создание дополнительных эффектов: глизаль и дождевые капли

Чтобы крашеные фасады на кухне выглядели не только свежо и аккуратно, но еще и оригинально, можно добавить интересные эффекты с помощью глизали (полупрозрачной краски) или обычного распылителя воды.

Глизаль разводится с водой согласно инструкции и наносится на предварительнопрогрунтованнуюповерхность в 2 слоя. При помощи увлажненной губки, фактурного валика или жесткой кисти можно создать уникальный узор на фасаде

При этом важно учитывать, что создание рисунка возможно только в течение первых 30-60 минут, пока краска не начала подсыхать. После высыхания краски деталь вскрывается прозрачным лаком

Декорирование мебельных фасадов глизалью своими руками

Для получения эффекта дождевых капель понадобится краска двух цветов, например, черного и синего металлика (цветовую гамму подбирайте с учетом интерьера вашей кухни). На подготовленное основание наносится более темное покрытие.После его высыхания деталь покрывается водой посредством распылителя. Не дожидаясь высыхания капель, сверху краскопультом наносится следующий цвет. Подача краски в этом случае должна быть минимальная, чтобы добиться легкого напыления. После полного высыхания слоя поверхность шлифуется скотч-брайтом (P1200 или P1500) и вскрывается лаком.

Эффект капель дождя на фасаде

Покраска мебельных фасадов – достаточно трудоемкий процесс. Если вы никогда ранее не сталкивались с подобной работой, тогда сначала лучше набить руку на старой ненужной мебели. При отсутствии такой возможности лучше обратиться к специалистам во избежание бессмысленной траты денег и сил.

Подготовка фасада к покраске

Процесс покраски мебельных фасадов из МДФ или дерева всегда начинается с подготовки поверхности, которая включает в себя снятие верхнего слоя (глянца), грунтование и шлифование детали.

Как правило, наружный слой мебельных фасадов представляет собой глянец, который достигается за счет применения лака или краски. Если нанести новый слой краски на глянцевую поверхность, то она будет слабо держаться из-за низкой адгезии. Именно для достижения нужной адгезии верхний слой обрабатывается наждачной бумагой и скотч-брайтом (в труднодоступных местах)с градацией P220-280.

Необязательно снимать весь глянец с фасада. Достаточно по всей плоскости набить риску, то есть добиться необходимой шероховатости для лучшего сцепления поверхности с грунтовкой.

Подготовка поверхности под грунт

Перед тем как приступить к нанесению праймера, плоскость следует обезжирить, протерев ее антисиликоном. После этого прикасаться к детали руками уже нельзя.

Непосредственный процесс грунтования состоит из следующих этапов:

  1. Обработка поверхности грунтом для пластика.

Покрытие детали праймером начинайте с торцов и труднодоступных мест, после чего переходите к основной плоскости. Для создания хорошей адгезии краски с МДФ достаточно нанести 2 слоя подобного грунта.

  1. Обработка детали эпоксидным грунтом.

Эпоксидный праймер наносится на МДФ в 1-2 слоя. Время его полного высыхания при комнатной температуре обычно составляет 24 часа.

  1. Порозаполняющая грунтовка.

Цвет порозаполняющего праймера подбирается в зависимости от цвета краски. Если предполагается применение светлых тонов, тогда лучше использовать белый грунт. Количество слоев зависит от характера плоскости. Для гладкой и ровной поверхности вполне достаточно нанести 1,5 слоя грунтовки (напыл + полноценный слой).

Как и краска, грунтовка имеет разную палитру цветов

Краску необходимо наносить на идеально ровную поверхность. Если после грунтовки в некоторых местах остались незакрытые поры, их следует заделать однокомпонентной шпаклевкой. У многих может возникнуть резонный вопрос: почему не прошпаклевать фасад перед его грунтовкой? Дело в том, что грунт сам по себе способен устранять незначительные дефекты плоскости, поэтому шпаклевать всю деталь не понадобится.

Финишная шлифовка перед покраской кухонных фасадов из МДФ или дерева выполняется наждачкой P500. С ее помощью удаляется лишняя шпаклевка и убирается шагрень – визуально заметная неравномерность покрытия.

После наждачки всю плоскость следует пройти скотч-брайтом. В этом случае можно не контролировать усилие, поскольку шлифовальный войлок является достаточно мягким материалом и не способен сильно повредить поверхность.

Необработанная шагрень после покраски будет видна невооруженным глазом

Методы подготовки: грунтовка и шпаклевка

Обязательное условие, позволяющее красиво покрасить МДФ и ДСП изделия – нанести слои грунтовки для улучшения сцепления составов, затем шпаклевки, для создания ровной, без трещин и царапин поверхности, снова прогрунтовать.

Оттенки грунтовального и шпаклевочного материала побираются под цвет краски, во избежание проблесков нижних слоев и изменения цветовой гаммы.

Процесс нанесения:

  • слой грунтовки для деревянных поверхностей, чтобы разглядеть царапины и ямки,
  • акриловая шпаклевка,
  • грунтовка 2 слоя.

После высыхания состава можно приступать к главной операции: покрасить фасады кухни.

Большое значение имеет правильный подбор состава краски и качество инструментов.

Правильные подготовительные мероприятия перед окраской нужны всегда

Основные этапы покраски мебельных фасадов

Покрасить мебельный фасад самостоятельно будет несложно, если всю работу разделить на четыре этапа:

  • демонтаж;
  • подготовка поверхности;
  • покраска;
  • сборка.

Этап первый

Весь фасад полностью разбирается: снимаются дверцы, отвинчивается фурнитура, навесы, крепежи, стеклянные вставки.

Малярным скотчем закрываются все поверхности, которые не будут вообще окрашиваться или их покроют другим цветом.

Маркером делаются пометки соответствия между деталями, что бы в дальнейшем не перепутать и всё поставить на свои места. С окрашиваемых частей мебели удаляется пыль и любые загрязнения. Определяются места для креплений и новой фурнитуры. Для их установки сверлятся отверстия дрелью.

Этап второй

От качества подготовки поверхности зависит весь результат покраски фасада мебели.

Этот этап выполняется в несколько шагов до получения абсолютно гладкой поверхности:

  • если есть старое покрытие — оно удаляется малярным феном;
  • при обнаружении сколов, трещин — все шпаклюется и заделывается;
  • проводится шлифовка материалом с зернистостью 180;
  • грунтуется поверхность изолирующей смесью — праймером;
  • после высыхания, шлифуется щеткой с зерном 240;
  • наложения основного грунта, который должен заполнить все поры и полностью покрыть поверхность;
  • после высыхания, шлифовка материалом с зернистостью 400.

Этап третий

На видео показано как происходит декорирование мебельного фасада:

Сама покраска мебельных фасадов своими руками проводится выбранной краской очень просто.

Если покрытие наносится с помощью краскопульта или из баллончика, необходимо позаботится о защите дыхательных путей. Вся работа проводится в одном направлении. После высыхания первого слоя можно покрыть вторым, тогда цвет будет более насыщенным.

Совет!

И покраску и грунтовку можно делать краскопультом, распыляя вещество с расстояния 15-20 см.

Если предполагается окраска в несколько цветов, тогда малярным скотчем закрывается уже покрашенные части. И окрашиваются новые другим тоном.

Этапы покраски мебельного фасада из МДФ дополняются декорированием.

Это может быть покрытие лаком, проведение лессировки (нанесение глизали), полировка.

Совет! Лак лучше наносить в несколько слоёв на краску и в один на глизаль. Каждый новый слой наносится после полного высыхания предыдущего.

Этап четвёртый

К нему приступают не раньше чем полностью высохнет последнее покрытие.

Например, глизаль сохнет около недели. Удаляется весь скотч, устанавливаются петли, ручки, крепеж и монтируется фасад в соответствии с маркерными метками.

После всех проведённых работ получится уникальная мебель, которая прекрасно подходит к интерьеру и дизайну помещения.

Ни для кого не секрет, что кухня это центр любого дома. И наша с вами задача не только грамотно ее спланировать — дабы затрачивать минимум сил и времени при приготовлении пищи — но и эксплуатировать, чтобы ее товарный вид радовал нас и домочадцев долгие годы. Чаще всего потребитель останавливает свой выбор на мебели из ДСП с фасадами МДФ, покрытых пленкой ПВХ.

Этот выбор объясняется, прежде всего, сравнительно недорогой ценой, а также наличием широкого выбора конфигураций и цветовой гаммы. То есть существует возможность удовлетворить практически любой, даже очень требовательный, вкус.

Выбор лакокрасочного материала

Долговечность крашеных фасадов напрямую зависит от двух основных критериев: от соблюдения технологии окрашивания и качества ЛКМ. При выборе материала обязательно учитываются:

  • тип мебельных конструкций;
  • толщина полимерного слоя;
  • требования к износостойкости, термостойкости, стойкости к воздействию химических элементов;
  • декоративность;
  • срок службы лакокрасочного покрытия.

ЛКМ обладают различными технологическими свойствами, поэтому подбираются с учетом функциональной нагрузки конкретного элемента мебели.

Крашеный черно-красный фасад из МДФ

Чрезвычайную важность имеют характеристики материала и для качественного выполнения покрасочных работ, причем не важно, будут ли они проводиться своими руками или в производственных условиях. К таким характеристикам относятся:

  • Укрывистость. Это свойство определяет количество необходимых слоев красящего вещества, необходимых для полного укрытия контрастной подложки. Существуют материалы, позволяющие полностью укрывать подложку всего за один слой. Они отличаются более высокой ценой, но значительно меньшим расходом.
  • Время высыхания. Важный технологический параметр, определяющий скорость выполнения покраски. Однако время, указанное в инструкции к материалу, чаще всего не соответствует фактическому сроку высыхания, который зависит от множества факторов, например, температуры воздуха, влажности в помещении, температуры основания и т.д.
  • Адгезия. Высокий уровень адгезии является обязательным условием для обеспечения надлежащего качества лакокрасочного покрытия. Чтобы достичь максимальных показателей, необходимо правильно подготовить основание и строго соблюдать технологию нанесения ЛКМ.
  • Параметры вязкости. Краска должна иметь определенную консистенцию, чтобы ее можно было качественно положить на поверхность. В слишком вязкие материалы вводят тиксотропные добавки, которые увеличивают их текучесть, при этом, помогают избежать подтеков.
  • Экологичность. В составе многих красок присутствуют вредные вещества, однако существуют и безопасные материалы для покрытия фасадов, которым и рекомендуется отдавать предпочтение.

Нанесение краски

После грунтования наступает время непосредственно для нанесения краски. Здесь, в принципе, ничего сложного нет. Сначала подготавливают красящее вещество согласно инструкции производителя. Затем берут краскопульт и настраивают так, чтобы область его покрытия была небольшой. Это позволяет экономно расходовать материал и произвести окрашивание максимально тщательно.

Покраску МДФ-фасадов или других изделий из этого материала начинают с самых проблемных (допустим, покрытых трещинами и царапинами) зон. И лишь после этого закрашивается вся остальная площадь. Для достижения наилучшего результата стоит нанести нескольких слоёв. Причём после каждого слоя необходимо делать перерыв от двадцати минут до нескольких часов — для просушки.

Если опыта работы с краскопультом нет, то предварительно следует провести тренировку на какой-нибудь ненужной деревяшке. Конечно, можно использовать валик или кисть, но в этом случае есть риск, что поверхность получится не идеально гладкой и ровной.

Особенности эксплуатации

Подумайте, ведь пленка ПВХ приклеивается при температуре 120 – 180 градусов, и если ваша духовка выдает наружу хотя бы 60 -100 градусов, это уже создает угрозу для шкафов, находящихся рядом.

Установите термоизоляционную планку.

Она защищает от нагревания плитой торцы шкафа и позволяет избежать расслаивания кромки. Монтаж ее производится к торцам шкафа. В уходе она очень неприхотлива: для удаления загрязнений рекомендуется протирать влажной тряпкой, однако любые чистящие средства использовать не рекомендуется.

  1. Избегайте большой влажности. Если вы до сих пор сомневаетесь, ставить вытяжку или нет, то, думаю, теперь ваш выбор очевиден. Пар от кастрюль, жир от сковородок также не лучшим образом скажутся на вашей мебели.
  2. Вода – враг любой мебели.

    Следите, чтобы она не попадала на фасады.

  3. Закрывайте дверцы и задвигайте ящики аккуратно, избегая резких движений. Не подвергайте их механическому воздействию (контакт с острыми предметами, трение, соударения).
  4. Близкое расположение осветительных приборов может привести к чрезмерному нагреву фасада и, как следствие, деформации пленки, а так же к изменению цвета облицовочного покрытия. Светильник и фасад не должны быть ближе друг к другу, чем на 15 см.

Красим МДФ самостоятельно

Алгоритм покраски мебельного фасада из МДФ своими руками включает в себя следующие этапы:

  • Подготовка поверхности;
  • Грунтовка;
  • Выбор типа и цвета краски;
  • Нанесение краски.

В процессе выполнения указанных операций Вам потребуются следующие материалы и инструменты:

  • Валик и малярная кисть;
  • Скотч малярный;
  • Фен строительный;
  • Резиновые перчатки;
  • Грунтовка для дерева;
  • Мелкозернистая наждачная бумага.

Подготовка поверхности

Прежде всего, в процессе подготовки поверхности, с нее необходимо снять все элементы фурнитуры.

Как уже говорилось выше, поверхность МДФ, при условии, что она не имеет механических повреждений, не требует подготовки к покраске. Слой старой краски необходимо удалить с помощью строительного фена. Не пытайтесь выполнить эту операцию вручную — это потребует много времени и может нанести ощутимый вред поверхности материала. Если на поверхности МДФ имеются заметные механические повреждения, их можно удалить с помощью шпатлевки для дерева. В завершение процесса подготовки, поверхность необходимо тщательно обработать мелкозернистой наждачной бумагой.

Грунтовка поверхности

В роли грунтовки для поверхности из МДФ лучше всего подойдет грунтовка для дерева. Способ нанесения грунтовки целиком зависит от Вас. Можно использовать малярную кисть, валик или распылитель.

Для полного высыхания грунтовки понадобятся сутки.

Выбор типа и цвета краски

При выборе типа краски для фасада из МДФ рекомендуется отдать предпочтение автоэмали. Представители этого, относительно нового, семейства лакокрасочных изделий, характеризуются высокой тепло — и влагоустойчивостью, и способны создавать прочное покрытие.

Современные производители автоэмалей предлагают вниманию потребителей широкий выбор продукции богатой цветовой гаммы. Можно не сомневаться в том, что в этом калейдоскопе цветов и оттенков Вы сможете выбрать оптимальный для себя вариант цвета, который позволит мебельным фасадам гармонично вписаться в интерьер Вашего помещения.

Нанесение краски

Краска выбрана. Грунтовка высохла. Можно приступать к тому, ради чего Вы все это затеяли, к нанесению краски. Заклейте участки, не предназначенные к окрашиванию, если таковые имеются, малярным скотчем и приступайте к покраске поверхности. Способ и метод нанесения краски на Ваше усмотрение. Нанесение краски необходимо производить в одном направлении.

В результате Вы получите прочное, лаковое или матовое зависит от фактуры краски, покрытие, которое придаст мебельным фасадам новый вид и будет надежно защищать их на протяжении длительного времени.

На видео происходит покраска МДФ фасадов:

Если Вы скептически относитесь к своим способностям и не желает рисковать, то Вам следует обратиться за помощью к специалистам. Но в этом случае цена покраски фасадов из МДФ будет существенно выше и составит от 1200 до 2000 рублей за квадратный метр поверхности.

Этапы покраски

Подготовительный этап

На подготовительном этапе нужно большое внимание уделить обработке плиты. Чтобы обработать поверхность под глянец, нужно избежать поднятия ворса и устранения тиснений, возникших в процессе производства

Фасад МДФ должен быть отфрезерован на максимальных оборотах, что позволит избежать поднятия ворса. Поскольку слой лакокрасочного покрытия здесь очень тонкий, то желательно не оставлять заостренные углы, которые можно легко сбить. Для обработки углов лучше всего использовать кромочную фрезу с радиусом около 3 мм.

Чтобы качественно отшлифовать фасад МДФ, необходимо удалить поверхностный защитный восковый слой со всей поверхности. Для этих работ лучше всего подойдет шлифовальный аппарат эксцентрикового типа. Для обработки сложных изгибов желательно использовать наждачную бумагу. Если предполагается покраска стеновых поверхностей МДФ, включающих в себя несколько составных элементов, то тогда стыковые щели лучше качественно зашпаклевать грунтовкой для заполнения пор.

Грунтовка поверхностей

На первом этапе грунтуют максимально проблемные рельефные участки. После этого осуществляется грунтовка краев панели. На завершающем этапе грунтом обрабатывают весь фасад. Грунтовочным пистолетом следует наносить раствор сначала продольно, а потом поперечно. При этом, каждый следующий слой накладывают на предыдущий на 50%. Так осуществляется не только грунтовка, но и сама окраска.

Наиболее эффективная технология нанесения грунта предусматривает два этапа. Первый этап заключается в использовании краскопульта, которым наносят слой изолирующей грунтовки. Она должна препятствовать поднятию ворса и впитыванию следующих слоев краски. После этого нужно дать грунту высохнуть и отшлифовать поверхность наждачной бумагой Р320-400.

Второй этап грунтовки заключается в том, что нужно нанести полиуретановый грунт и дать ему высохнуть не менее 10 часов. Далее поверхность шлифуют, в местах изгибов фрезеровки используют абразивный материал Scotch-brite.

Этап покраски

Чтобы качественно покрасить фасад МДФ, необходимо использовать краскопульт с параметрами расхода краски 60-200 гр./кв. м. Все остальные параметры аппарата выставляются в зависимости от типа используемого лакокрасочного покрытия. В связи с этим перед тем, как покрасить фасад под глянец, нужно хорошо разобраться в инструкции по применению краски.

Мокрая технология покраски

После этапа грунтовки производится сушка при температуре не выше 35 градусов. Период высыхания в среднем составляет пять часов. Мокрая методика покраски осуществляется при помощи нанесения смеси толщиной от 120 до 140 мкм. Желательно использовать полиуретановые лакокрасочные покрытия.

Краска наносится при помощи распылителя с определенным давлением. Возможно нанесение и в два слоя, только перед покрытием вторым слоем поверхность следует отшлифовать. При этом, толщина каждого из слоев не должна быть больше 120 мкм. На следующем этапе на плиту МДФ наносят несколько слоев грунта из полиэфира или полиуретана, одновременно с промежуточной шлифовкой. Завершающий слой глянцевой эмали необходимо отполировать.

При нанесении сложных составов лакокрасочных материалов с разными спецэффектами их необходимо хорошо размешать. Это нужно для того, чтобы детали декорации не оседали на дне банки.

При окрашивании и покрытии лаком поверхностей из МДФ следует позаботиться о том, чтобы на нее не попадала пыль, насекомые или другой мусор. Чтобы убрать их с окрашенной поверхности, нужно иметь при себе пинцет. Если вы обнаружили подтеки грунтовки или краски, то их следует устранить при помощи канцелярского ножа и наждачной шкурки.

Порошковая смесь для покраски

Сухой способ покраски заключается в нанесении специальной краски, которая носит название порошковая смесь. Методика предусматривает напыление сухих микрочастиц на подготовленную поверхность. После этого нанесенную краску нагревают до тех пор, пока она не начнет расплавляться. В итоге образуется практически идеальная ровная поверхность.

Сушка

Завершающим этапом любой покраски является сушка панелей. Эта процедура должна проводится при определенных условиях. В частности, температура воздуха должна быть не более 50 градусов, а влажность – менее 80 %.

Длительность высыхания во многом зависит от условий окружающей среды. Как правило, для полного высыхания потребуется от 5 до 10 часов. В целом, чем меньше влажность и температура, тем быстрее высыхает плита МДФ.

Необходимые инструменты и материалы

Если решение изменить интерьер принято окончательно, покраска мебельных фасадов становится неизбежной. Перед началом работ следует определить необходимые инструменты материалы:

  • Краска (масляная, латексная, водно-дисперсионная, алкидная, морилка). Можно применять автоэмаль, она влагоустойчива, не изменяет свой вид при перепадах температуры;
  • Валики и кисти. Выбираются в зависимости от используемой краски: для водоэмульсионной выбирают велюровые, а для акриловой, морилки или лака – кисть, валик из натуральной или комбинированной шерсти;
  • Грунтовка должна приобретаться в зависимости от выбранной краски. Соответствие материалов можно определить после внимательного изучения упаковок;
  • Обезжириватель. Для фасадов из дерева или МДФ используют состав, включающий в себя органический растворитель. Этот продукт способен удалять жир, масла, жиры, силиконы;
  • Наждачная бумага, войлок, кусочек шерсти;
  • Строительный фен;
  • Перчатки;
  • Малярный скотч;
  • Отвертка или шуруповерт;
  • Дрель.

Покраске можно подвергнуть любые мебельные фасады, но лучше остальных ведут себя при этой процедуре изделия из МДФ и цельного дерева.

Что такое МДФ

МДФ – революционный материал, который используется при производстве фасадов кухонной мебели в подавляющем большинстве случаев. Он состоит из отходов деревообрабатывающей промышленности, которые измельчили до определенной фракции и при помощи специальной обработки превратили в монолитную плиту. В отличие от ламинированной ДСП (которая была единственной альтернативой для изготовления мебели со времен Союза), он обладает следующими преимуществами:

  • широкие возможности обработки материала позволили придать фасадам различную форму и эстетичный внешний вид. Благодаря использованию фрезеровки, в МДФ можно прорезать декоративные канавки, орнаменты и даже имитировать резьбу по дереву. В ДСП это сделать невозможно;
  • повышенное сопротивление влаге делает этот материал незаменимым для использования в качестве кухонных фасадов;
  • материал абсолютно экологически чистый, при его производстве не используют формальдегиды и вредные смолы;
  • МДФ легко моется, не боится бытовой химии и не требует дополнительной обработки;
  • относительно низкая стоимость по сравнению с натуральной древесиной.

И самое главное в нашем случае свойство – возможность многократного перекрашивания.

Шлифовка и зашкуривание поверхности

В лакокрасочных работах, домашних или производственных, важна правильная подготовка поверхности. Чтобы краска в дальнейшем хорошо ложилась на плиту МДФ (например, на фасады или стеновые панели), необходимо предварительно отшлифовать их.

Для шлифовки необходимы определенные инструменты:

  • наждачная бумага;
  • мягкий абразив мелкой зернистости;
  • шлифовальные машинки под грунтовку.

Если изделие под покраску небольших размеров, то работают наждачкой на поролоне градации от P220 до P280. Для  зачистки больших по площади плоских поверхностей используются шлифовальные мелкозернистые маты 700-й серии. Этими же материалами можно в дальнейшем снять излишки грунта.

Фасады МДФ шлифуют по всей плоскости, удаляя верхний слой лака. Сложные изгибы фрезеровки фасадов МДФ, кромки, края и торцы лучше всего зачищать той же наждачной бумагой.

При шлифовке требуется соблюдать технологию снятия старого лака, нельзя допускать, чтобы поверхность перегревалась (если работают электроинструментом), не допускать появления так называемых рисок (царапин) на ламинации. Древесноволокнистая поверхность, как правило, находится под декоративной ламинированной плёнкой, поэтому при зашкуривании нельзя протирать верхний слой до дыр. Сколы отдельно очищают от грязи, шлифуют края.

После шлифовки поверхность станет матовой, шероховатой. Затем пыль сметают (втягивают пылесосом), промывают поверхность плиты растворителем. Он удалит возможные жировые отложения, лишнюю влагу, загрязнения.

«Завод Деревоизделий» предлагает услуги по деревообработке. Ассортимент изделий — цельный и клееный брус, пиломатериалы, древесные щиты, погонаж из собственного или вашего сырья.

Основные виды работ

  • Распиловка древесины — делаем цельный брус и обрезную доску, на ваш выбор разные породы дерева, размеры и сорта готовых изделий.
  • Камерная сушка древесины — располагаем сушилками объемом 50 м3, условия регулируются, на выходе получается брус/доска требуемой категории.
  • Обработка пиломатериала — калибровка, строжка пиломатериала с двух/четырех сторон, торцовка доски для выравнивания по длине.
  • Работа со шпоном — сращение шпона в рулонный материал, шлифовка шпона для выделения фактуры и придания гладкости.
  • Браширование — заключается в том, что с верхнего слоя древесины специальной щёткой выбираются мягкие волокна, вследствие чего получается поверхность с красочно выраженной структурой годичных колец.
  • Обработка древесных плит — раскрой и кропление МДФ/ДСП, окраска эмалью ламинирование ПВХ-пленкой, фанерование шпоном.
  • Производство щитов — сращение массива в заготовки, шпонирование, старение дерева (цена зависит от толщины, размера, декора).
  • Изготовление погонажных изделий — делаем половую доску, вагонку, плинтус, наличники, возможно профилирование.
  • Изготовление ламелей — можно заказать ровные и профилированные мебельные заготовки из массива ценных пород (дуба, бука, ясеня).

Высокое качество изделий гарантировано. В наличии современное импортное оборудование, мастера имеют большой опыт работы, действует производственный контроль.

Чтобы заказать распил, сушку, услуги строжки и другие виды деревообработки, позвоните нам или оформите онлайн-заявку на сайте.

Требуют регулярного освежения специальными составами (например, «Полиролем »). При их отсутствии мебель можно протирать вазелиновым маслом. Для этого приготавливают тампон нз комка ваты, завернутого в мягкую, .не синтетическую ткань На вату наносят тонкий слои вазелинового масла и тампоном протирают мебель Через 2-5 минут обработанные поверхности натирают фланелевой тряпкой.

На лакированных и полированных поверхностях могут образоваться белые пятна, например, под нагретыми предметами (стакан с горячим чаем). Для их удаления на шерстяную тряпку наносят несколько капель смеси из равного количества рафинированного растительного масла и этилового спирта. Круговыми движениями тряпки втирают эту смесь в поверхность вплоть до исчезновения пятна.

Для устранения незначительных вмятин без разрушения шпона используют так называемым эффект набухания. Шкуркой снимают с поврежденного участка лак или полировку, на вмятину накладывают смоченную теплом водой тряпочку и оставтяют на несколько часов. Волокна шпона, насыщаясь водой, набхают и коробятся Если дефект полностью не устранен, то через 5-6 часов снова накладывают влажную тряпочку. Выровненную поверхность отделывают, стараясь приблизить ее к внешнему виду неповрежденной мебели

Другими относительно частыми повреждениями отделочного шпона являются вздутия, трещины, отслаивания. Полное восстановление внешнего вида изделия является очень трудоемкой операцией, поэтому рекомендуют вначале попытаться исправить дефект косметическими способами.

Небольшие щели можно замазать смесью древесной муки (из древесины тон же породы, что и шпон) со столярным клеем После полного затвердения дефектное место шлифуется мелкой шкуркой. Иногда, чтобы не затронуть весь шпон, шлифовка производится надфилем. Затем отшлифованное повреждение покрывают бесцветным лаком.

Если шпон отслоился, то его край осторожно отгибают Острым ножом (скальпелем) очищают шпон и плиту от остатков клея. Отклеенный шпон смачивают теплой водой, а плитки промазывают клеем (рекомендуется «Дубок»). Затем шпон прижимают к плите и сначала проглаживают ладонью от середины к краю, а затем небольшим теплым утюгом или нагретым бойком молотка. Удалив выжатый клей, приклеенный участок шпона прижимают струбцинами. Если шпон вспучился, необходимо изготовить из плотной бумаги модель дефекта тех же размеров и, разрезав модель посредине вздутия, определить, какая ширина разреза обеспечивает плотное прилегание шпона к плите. Вырез во вздутии производят вдоль волокон шпона и, осторожно отгибая его края, удаляют засохший и вводят новый клей. После прижатия шпона, пока клей еще не застыл, удаляют перекрывающие друг друга края или вклеивают полоску из вырезанного шпона, затем зажимают склеиваемый участок струбциной или прижимают грузом.

Лучше всего использовать мешочек с нагретым песком. Для того, чтобы прижать вертикальные участки, мешочек следует простегать и подвесить, как маятник. Точка его подвеса должна находиться над мебелью.

Если перечисленные способы не дают желаемого результата, делают вставку. Ее изготовляют из шпона той же породы, структуры, цвета, каким облицована вся мебель Вставка обычно представляет собой ромб, одна ось которого в три-четыре раза больше другой. Длинную ось располагают вдоль волокон. Желательно иметь шаблон вставки из тонкой фанеры или кровельного железа. Сначала его укладывают на дефектное место и очерчивают, а затем острой стамеской удаляют старый шпон. Иногда вместо вчерчивания острым сапожным ножом прорезают шпон до плиты.

Фирма HOUFEK предлагает передовые технологии шлифования:

Плоскость шлифуется стандартной лентой при использовании контактного шлифовального вала и утюжка (желательно, секционного с электронным управлением). А профильный рисунок должен вышлифовываться щетками: дисковыми или барабанного типа. Совместное применение двух шлифовальных систем позволяет достичь нужного результата.

Довольно редко встречающаяся операция на российских производствах. Каждый стремится купить готовый шпон и не создавать себе подобных проблем. А сложности действительно есть. Станок, шлифующий шпон должен иметь вакуумный стол – стол с проточками в металле и отверстиями в транспортере подачи. Конечно, для работы вакуумного стола требуется еще и помпа. Количество и состав шлифовальных узлов обязательно следует согласовывать с нашим представителем. Соответствующим должен быть и подбор шкурки. Такая возможность есть у моделейBULDOG5 BULDOG7 и MAXX .

Известно, что некоторые филенчатые двери сначала шлифуют и красят в заготовках, лишь потом собирают. Некоторые филенки имеют слишком малые размеры (250х100, 300х150). Подобные малые габариты заготовок зачастую встречаются в производстве мебели для ванных комнат. Такие заготовки могут некорректно пройти под шлифовальными узлами. Лучший выход из положения – тот же самый вакуумный стол. Он позволит самым надежным способом «присосать» любую заготовку к подающему конвейеру. Такая возможность есть у моделей BULDOG5 BULDOG7 и MAXX . Если шлифуем щетками или лепестковыми дисками, то модель FINAL .

В отличие от филенчатых дверей, евроокна шлифуют именно в сборе, и лишь потом красят. Обычный калибровально-шлифовальный станок для этой цели не подойдет: у рамы вертикальные и горизонтальные перекладины, а шлифовать надо только вдоль волокон. Такая задача под силу только специальному станку модели CINDY. Он сделан открытым с одной стороны и может обгонять раму и створку по периметру, шлифуя всегда вдоль волокон.

Как бы производственники не хвастались своим оборудованием, склеить мебельный щит из идеальных ламелей и соблюсти идеальную геометрию – невозможно. Опытные технологи знают это не понаслышке. Для калибрования таких щитов обязательно надо иметь первый фрезерный (еще его называют строгальный или рейсмусовый) узел. Он отчасти восстановит геометрию и при необходимости уберет разнотолщинность до 5 мм на ширине 1300 мм. Строгальным узлом комплектуются станкиBULDOG5 BULDOG7 и MAXX .

Главная сложность при этом заключается в подготовительных операциях. Перед склейкой надо обязательно калибровать материал основы, каким бы идеальным он не казался на первый взгляд. И обязательно следует уделить особое внимание прессованию и последующей выдержке. Именно здесь кроются очень важные тонкости. Все остальное с успехом делают наши деревообрабатывающие станки серий BULDOG3 BULDOG5 BULDOG7 и MAXX .

Дабы не «заваливать» края таких сложных заготовок в обязательном порядке требуется такая вещь, как управляемый пневматический утюжок. Причем шлифовальный утюжок должен иметь компьютерное управление. Компьютер отслеживает форму детали и отключает или добавляет крайние сегменты утюжка. Применяя простой секционный утюжок Вы рискуете прошлифовать продольные края, особенно это важно на шпонированных заготовках. Мы шлифуем криволинейку на станках Buldog.

Предварительная операция калибровки перед дальнейшей оклейкой или покраской панелей МДФ или ДСтП, ЦСП, ДВП – является одной из самых простых. Цель: выровнять и подготовить поверхность плиты. Можно работать на больших скоростях подачи и используя крупнозернистую шкурку. Единственное, на что надо обратить внимание – твердость шлифовального вала. На мягкой резине Вы быстро загубите весь обрезиненный слой и будете вынуждены менять вал или отдавать его на восстановление. Операция эта дорогостоящая и лучше ее избежать. Поставьте стальной вал – он для этой цели надежнее. Уделите внимание мощности привода.

При кажущейся простоте данной операции Вы тоже столкнетесь с небольшими проблемами: шкурка будет забиваться смолой. Совсем от этого не избавиться, но снизить влияние можно несколькими путями. Работайте шкуркой на тканевой основе – еще можно очищать и использовать повторно. Установите на станке обдув шлифовальных лент – частицы материала будут выдуваться из шкурки прямо на станке.

Вы нанесли на деталь слой грунта лаком НЦ, поднялся ворс и требуется произвести промежуточное шлифование. Задача: снять 0,05…0,1 мм – убрать лишь ворсинки. На первый взгляд ничего сложного, а станок не тянет. Почему? Да потому, что поверхности, покрытые лаком (типа НЦ) имеют очень большую твердость. Даже мощности двигателя более 10 кВт может не хватить. Выход из положения есть – подбор скоростей и мощностей.

Калибровально-шлифовальные станки чешской фирмы HOUFEK в состоянии обрабатывать не только заготовки из массива древесины или на его основе. Любые строительные плитные материалы, пластики и металлические листы также поддаются шлифованию и калиброванию. Только это отдельная тема для разговора и лучший способ подобрать станок – посоветоваться с менеджером.

Мы предлагаем заказчику при необходимости услуги калибрования. Эта операция нужна при неровной основе на которую необходимо наклеить шпон. К примеру, столярный щит или МДФ второго сорта. Если Вам необходимо откалибровать основу, то для этого мы используем калибровальный вал на калибровально-шлифовальном станке итальянской фирмы SCM.

Максимальная ширина деталей для калибрования — 1280мм.

Стоимость — 90 рублей 1мм съема на 1м2.

Готовые фанерованные детали необходимо тщательно отшлифовать, для того чтобы подготовить к лакировке.

Предварительная шлифовка делается также на калибровально-шлифовальном станке, используется шлифовальный вал с электронными башмачками. Шлифовка на станке, оборудованном электронными шлифовальными башмачками дает ровную отшлифованную поверхность, без впадин. Правда некоторые места на пласти, если там остались следы гумирки или клея необходимо иногда дошлифовывать вручную, потому что лишний прогон на станке уменьшит толщину шпона. Но, несмотря на это, машинная шлифовка после покрытии лаком выгодно отличит вашу деталь от отшлифованной вручную.

Толщина съема примерно 0,2мм,зерно ленты 120.

Максимальная ширина деталей 1280мм

Стоимость шлифовки — 30р/м2.

Окончательная шлифовка производится только при заказе лакировки и производится вручную, шлифовальными машинками.

При шлифовке древесины изношенными или низкокачественными абразивными материалами происходит не срезание материала, а его заглаживание.

В результате из-за различной твёрдости осенних и весенних частей годовых колец проступает рельеф поверхности. Этот дефект нельзя скрыть при окрашивании, если разве что мы не хотели целенаправленно получить такой результат.

Почему поверхность после шлифования становится блестящей?

Если поверхность после шлифовки становится блестящей, то это вовсе не означает, что поверхность отшлифована, она просто приглажена.

При последующей отделке ворс опять поднимется. Кроме того, возможны проблемы плохой впитываемость морилки, с появлением на поверхности пятен или плохой адгезией лакокрасочного покрытия.

Окрашивайте древесину сразу после шлифования!

Древесину необходимо шлифовать при минимально возможном давлении на поверхность.

Древесину необходимо окрашивать непосредственно после шлифовки, чтобы не допустить попадания на поверхность грязи или выделения из древесины веществ, способных снижать адгезию лакокрасочных материалов.

Также необходимо окрашивать сразу же древесину после промежуточной шлифовки между двумя слоями лакокрасочного материала. Если после шлифовки перед окрашиванием прошло слишком много времени, то шлифование необходимо обязательно повторить.

Используйте шлифовальные машинки

Шлифовальные машинки позволяют получить гораздо менее волнистую поверхность, чем ручное шлифование.

Обычно применяются эксцентриковые шлифовальные машинки с периодическим смещением центра вращения диска на величину 3-7 мм. Чем больше скорость вращения и амплитуда смещения центра шлифовального диска, тем быстрее, но и грубее происходит обработка поверхности.

Для самой тонкой шлифовки лучше использовать машинки со смещением центра на 3 мм.

Следите за влажностью на участке

Микроклимат в производственном помещении желательно приблизить к складским условиям хранения шлифовальных материалов.

Для снижения остроты проблем с электростатическим налипанием шлифовальной пыли, рекомендуется поддерживать влажность в районе 70%, протирать поверхность антистатическими салфетками.

Отрегулировать и непрерывно поддерживать необходимую влажность воздуха для оптимальной работы абразивного инструмента на производственных участках поможет система увлажнения воздуха, например, от одного из мировых лидеров рынка производства промышленных увлажнителей фирмы Merlin, Австрия.

На начальном этапе используйте наждачную бумагу зернистостью 120-150

Начинайте работу по шлифованию дерева с наждачной бумаги зернистостью 120 или 150 единиц, а затем переходить к зернистости в 180 единиц.

Таким способом можно добиться нужного состояния деревянной поверхности перед нанесением масла, лака, морилки или другого покрытия.

При послойной отделке дерева для шлифования слоёв используйте шкурку зернистостью от 280

Если отделка дерева производится с послойным нанесением ЛКМ, то понадобится промежуточное шлифование. В этом случае каждый слой на дереве шлифуется шкуркой с зернистостью 280 единиц, а для окончательной шлифовки наждачная бумага с зернистостью от 400 единиц.

Смочите шлифованную поверхность дерева, чтобы поднять остатки ворса на заключительном этапе шлифования

На конечном этапе шлифования смочите поверхность древесины при помощи мокрой тряпки. В результате поднимутся и станут заметны необработанные тонкие волокна и финишная полировка легко будет проведена.